રંગકામ કરતી વખતે, કાપડ ટાંકીમાં પ્રવેશે તે પહેલાં, પાણીમાં પ્રવેશવા માટે પહેલા કંટ્રોલ સિસ્ટમ દ્વારા વોટર ઇનલેટ વાલ્વ ખોલો. આ વોટર ઇનલેટ પ્રીસેટ લિક્વિડ લેવલ દ્વારા ઇલેક્ટ્રિક કંટ્રોલ સિસ્ટમ દ્વારા આપમેળે નિયંત્રિત થાય છે. જ્યારે વોટર ઇનલેટ સેટ લિક્વિડ લેવલ પર પહોંચે છે, ત્યારે વોટર ઇનલેટ વાલ્વ પાણીના ઇનલેટને રોકવા માટે આપમેળે બંધ થઈ જાય છે.
પ્રવાહીનો આ જથ્થો વાસ્તવમાં મુખ્ય પંપ અને પાઇપલાઇનને રંગદ્રવ્યને પરિભ્રમણ કરવા અને ઓગાળવા માટે જરૂરી પ્રવાહીનો જથ્થો છે, જે રંગદ્રવ્યના દ્રાવણનો પહેલો ભાગ છે.
ડાઇંગ મશીન ડિફરન્શિયલ પ્રેશર ટ્રાન્સમીટર એનાલોગ જથ્થાના સચોટ પ્રવાહી સ્તર નિયંત્રણને અપનાવે છે, તેથી વાસ્તવિક પ્રવાહી જથ્થા મૂલ્યને બદલે નિયંત્રણ કમ્પ્યુટર પર એનાલોગ જથ્થા મૂલ્ય પ્રદર્શિત થાય છે. વાસ્તવિક એપ્લિકેશન પ્રક્રિયામાં, સાધન પ્રારંભિક ઇન્સ્ટોલેશન અને ડિબગીંગમાં હોય છે, ગણતરી અને પાણીના સ્તર ગોઠવણ દ્વારા, દરેક સ્તરને અનુરૂપ વાસ્તવિક પ્રવાહી વોલ્યુમ મેળવવામાં આવે છે. તેથી, કમ્પ્યુટર દ્વારા પ્રદર્શિત સિમ્યુલેટેડ પ્રવાહી સ્તર દ્વારા પાણીનું વાસ્તવિક પ્રવાહી વોલ્યુમ મૂલ્ય જાણી શકાય છે.
સમાન ટાંકી પ્રકાર માટે, પાણીનો પ્રવાહ સમાન હોય છે, એટલે કે, નિયંત્રણ પ્રણાલી દ્વારા નિર્ધારિત પ્રવાહી સ્તર સતત હોય છે. હકીકતમાં, તે રક્ષણ સ્તર છે જે એરફ્લો ડાઇંગ મશીનના ડાઇ લિકર પરિભ્રમણ પ્રણાલીના સામાન્ય સંચાલનને સંતોષે છે. એકવાર સેટ થઈ ગયા પછી, સામાન્ય પરિસ્થિતિને ઇચ્છા મુજબ બદલવાની જરૂર નથી.
રંગેલા ફેબ્રિક અને રંગના પ્રવાહી વચ્ચેનું વિનિમય નોઝલ સિસ્ટમમાં પૂર્ણ થાય છે. જો કાપડના સંગ્રહ ટાંકીમાં, નીચે સંચિત ફેબ્રિકનો એક ભાગ રંગના પ્રવાહીમાં ડૂબી જાય છે, અને ઉપર સંચિત ફેબ્રિકનો એક ભાગ રંગના પ્રવાહીમાં પલાળવામાં આવતો નથી, તો તે ફેબ્રિકના દરેક ભાગના રંગના દ્રાવણના સંપર્કમાં આવવાની સંભાવનામાં અસંગતતાઓ પેદા કરશે. તે જ સમયે, કારણ કે રંગના ઉકેલનો આ ભાગ નોઝલ સિસ્ટમ અને ફેબ્રિકમાં રંગના દ્રાવણ સાથે વિનિમય કરે છે, ત્યાં ચોક્કસ તાપમાન તફાવત અને રંગની સાંદ્રતા તફાવત છે, તેથી રંગના નબળા રંગના વિભાગો જેવી રંગની ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું કારણ બનવું સરળ છે.
પાણીનું સ્તર ખૂબ ઊંચું હોવાથી ડાઇંગ બાથ રેશિયો અને ડાઇંગ ઉત્પાદન ખર્ચમાં વધારો થાય છે. બાથ રેશિયો ડાઇંગની શરતોને પૂર્ણ કરી શકે છે તે આધાર પર, કૃત્રિમ રીતે બાથ રેશિયો વધારવો સંપૂર્ણપણે બિનજરૂરી છે.
ડાઇંગ મશીનની ડાઇંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ડાઇંગ મૂળભૂત રીતે કાપડ ફીડિંગથી લઈને કાપડ ડિસ્ચાર્જિંગ સુધીના ચાર તબક્કામાંથી પસાર થાય છે. એક મહત્વપૂર્ણ કડી ડાઇંગ પ્રક્રિયા છે, જેને ડાઇંગ પ્રક્રિયા કહેવામાં આવે છે.
રંગાઈ પ્રક્રિયાનો રંગાઈ ગુણવત્તા પર પ્રભાવ
● રંગો અને ઉમેરવાની પદ્ધતિઓ
● રંગકામનું તાપમાન
● મીઠા અને ક્ષારના પ્રકારો
● રંગાઈ જવાનો સમય
● રંગ દારૂ સ્નાન ગુણોત્તર
ઉપરોક્ત પ્રભાવિત પરિબળોમાં, રંગો, ક્ષાર અને આલ્કલી ઉમેરવાની રીત અને સ્નાન ગુણોત્તર ઉપરાંત, અન્ય પરિબળો ફક્ત ફેબ્રિકના રંગને અસર કરે છે, એટલે કે, પ્રતિક્રિયાશીલ રંગોના ફિક્સેશન દરને અસર કરતા પરિબળો.
ડિસ્પર્સ ડાઈ માટે. 90℃ પર ડિસ્પર્સ ડાઈ ડાઈ માટે, હીટિંગ રેટ વધારે હોઈ શકે છે, અને 90℃ થી ઉપર, ખાસ કરીને 130℃ ની નજીક, અસમાન ડાઈ ટાળવા માટે ધીમે ધીમે ડાઈ તાપમાન સુધી પહોંચવા માટે હીટિંગ રેટ નિયંત્રિત કરવો જોઈએ. ડિસ્પર્સ ડાઈનો ડાઈ તાપમાનથી ખૂબ પ્રભાવિત થાય છે. તેથી, જે તાપમાન ક્ષેત્રમાં ડાઈ શોષાય છે, ત્યાં ફેબ્રિક અને ડાઈ લિકરના ચક્રની સંખ્યામાં વધારો કરવાથી ડાઈ રૂમમાં ડાઈ અને તાપમાન વિતરણ એકસમાન થઈ શકે છે, જે ફેબ્રિકના લેવલ ડાઈંગ માટે ફાયદાકારક છે.
રંગકામ પૂર્ણ થયા પછી, શરૂઆતમાં તાપમાન ધીમે ધીમે ઘટાડવું જોઈએ જેથી અચાનક ઠંડકને કારણે ફેબ્રિક પર થતી કરચલીઓ ટાળી શકાય. જ્યારે તાપમાન 100°C સુધી ઘટી જાય છે, ત્યારે તાપમાનને ઝડપથી 80°C સુધી ઠંડુ કરી શકાય છે, અને પછી રંગકામ રૂમમાં તાપમાનને વધુ ઘટાડવા માટે ઓવરફ્લો સફાઈ કરવામાં આવે છે. જો ડિસ્ચાર્જ અને પાણીનો પ્રવાહ ઊંચા તાપમાને કરવામાં આવે છે, તો ફેબ્રિકમાં ક્રિઝ બનવી અને રંગકામની ગુણવત્તાને અસર કરવી સરળ છે.