. છ મુખ્ય ટેક્સટાઇલ ફાસ્ટનેસ

1. પ્રકાશની સ્થિરતા

પ્રકાશની સ્થિરતા એ સૂર્યપ્રકાશ દ્વારા રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે. પરીક્ષણ પદ્ધતિ સન એક્સપોઝર અથવા ડેલાઇટ મશીન એક્સપોઝર હોઈ શકે છે. એક્સપોઝર પછી નમૂનાની વિલીન ડિગ્રી પ્રમાણભૂત રંગ નમૂના સાથે સરખાવવામાં આવે છે. તે 8 સ્તરોમાં વહેંચાયેલું છે, 8 શ્રેષ્ઠ છે અને 1 સૌથી ખરાબ છે. નબળા પ્રકાશની ગતિ ધરાવતા કાપડને લાંબા સમય સુધી સૂર્યના સંપર્કમાં ન આવવું જોઈએ, અને છાયામાં સૂકવવા માટે વેન્ટિલેટેડ જગ્યાએ મૂકવું જોઈએ.

2. સળીયાથી ઝડપીતા

રબિંગ ફાસ્ટનેસ એ સળીયા પછી રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે, જેને શુષ્ક રબિંગ અને વેટ રબિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. સફેદ કાપડના સ્ટેનિંગની ડિગ્રીના આધારે ઘસવાની ગતિનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે, અને તેને 5 સ્તરો (1~5) માં વહેંચવામાં આવે છે. મૂલ્ય જેટલું મોટું, ઘસવાની ફાસ્ટનેસ વધુ સારી. નબળા રબિંગ ફાસ્ટનેસવાળા કાપડની સર્વિસ લાઇફ મર્યાદિત છે.

3. વોશિંગ ફાસ્ટનેસ

વોશિંગ લિક્વિડથી ધોયા પછી રંગીન કાપડના રંગમાં ફેરફારની ડિગ્રીને ધોવા અથવા સાબુની ઝડપીતા દર્શાવે છે. સામાન્ય રીતે, ગ્રે ગ્રેડવાળા નમૂના કાર્ડનો ઉપયોગ મૂલ્યાંકન ધોરણ તરીકે થાય છે, એટલે કે, મૂળ નમૂના અને ઝાંખા નમૂના વચ્ચેનો રંગ તફાવત નિર્ણય માટે વપરાય છે. વોશિંગ ફાસ્ટનેસને 5 ગ્રેડમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે. નબળા ધોવાની ઝડપીતાવાળા કાપડને ડ્રાય-ક્લીન કરવું જોઈએ. જો તેઓ ભીના-ધોતા હોય, તો ધોવાની સ્થિતિ પર વધુ ધ્યાન આપવું જોઈએ, જેમ કે ધોવાનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ અને સમય ખૂબ લાંબો ન હોવો જોઈએ.

4. ઇસ્ત્રી ફાસ્ટનેસ

ઇસ્ત્રીની ગતિ એ ઇસ્ત્રી દરમિયાન રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણ અથવા વિલીન થવાની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે. વિકૃતિકરણ અને વિલીન થવાની ડિગ્રીનું મૂલ્યાંકન તે જ સમયે અન્ય કાપડના લોખંડના સ્ટેનિંગ દ્વારા કરવામાં આવે છે. ઇસ્ત્રીની ગતિને ગ્રેડ 1 થી 5 માં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, જેમાં ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે. વિવિધ કાપડની ઇસ્ત્રીની ગતિનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, પરીક્ષણ માટે ઉપયોગમાં લેવાતા આયર્નનું તાપમાન પસંદ કરવું જોઈએ.

5. પરસેવાની ઝડપીતા

પરસેવાની ગતિ એ પરસેવામાં ડૂબી ગયા પછી રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે. પરસેવાની ગતિ કૃત્રિમ રીતે તૈયાર કરવામાં આવેલી પરસેવાની રચના જેવી હોતી નથી, તેથી સામાન્ય રીતે તેનું મૂલ્યાંકન અલગ માપ ઉપરાંત અન્ય રંગની સ્થિરતા સાથે સંયોજનમાં કરવામાં આવે છે. પરસેવાની ગતિને 1~5 ગ્રેડમાં વહેંચવામાં આવે છે, મૂલ્ય જેટલું મોટું, તેટલું સારું.

6. સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ

સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ સ્ટોરેજમાં રંગીન કાપડના ઉત્કર્ષની ડિગ્રીનો સંદર્ભ આપે છે. ડ્રાય હોટ પ્રેસિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી સફેદ કપડાના વિકૃતિકરણ, વિલીન અને સ્ટેનિંગની ડિગ્રી માટે ગ્રે ગ્રેડેડ સેમ્પલ કાર્ડ દ્વારા સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે. ત્યાં 5 ગ્રેડ છે, 1 સૌથી ખરાબ છે અને 5 શ્રેષ્ઠ છે. પહેરવાની આવશ્યકતાઓને પહોંચી વળવા માટે સામાન્ય કાપડની ડાઈ ફાસ્ટનેસ સામાન્ય રીતે સ્તર 3~4 સુધી પહોંચવા માટે જરૂરી છે.

, વિવિધ ફાસ્ટનેસને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી

ડાઇંગ પછી તેના મૂળ રંગને જાળવી રાખવાની કાપડની ક્ષમતા વિવિધ રંગની સ્થિરતા માટે પરીક્ષણ દ્વારા દર્શાવી શકાય છે. સામાન્ય રીતે વપરાતા સૂચકાંકોમાં ડાઈંગની ફાસ્ટનેસ ચકાસવા માટે ફેબ્રિક ધોવાની ફાસ્ટનેસ, રબિંગ ફાસ્ટનેસ, સન ફાસ્ટનેસ, સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ફેબ્રિકને ધોવા, ઘસવામાં, તડકામાં અને ઉત્કૃષ્ટતા માટે જેટલી વધુ સારી તેટલી વધુ સારી, ફેબ્રિકની રંગની ફાસ્ટનેસ વધુ સારી છે.

ઉપરોક્ત સ્થિરતાને અસર કરતા બે મુખ્ય પરિબળો છે:

પ્રથમ રંગના ગુણધર્મો છે

બીજું ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રોસેસનું ફોર્મ્યુલેશન છે

સારા ગુણો સાથે રંગોની પસંદગી એ ડાઈંગની ગતિને સુધારવા માટેનો આધાર છે, અને વાજબી ડાઈંગ અને ફિનિશિંગ ટેક્નોલોજીની રચના એ ડાઈંગની ગતિને સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે. બંને એકબીજાના પૂરક છે અને સંતુલિત થઈ શકતા નથી.

વોશિંગ ફાસ્ટનેસ

ફેબ્રિકની વોશિંગ ફાસ્ટનેસમાં બે પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે: ફેડિંગ ફાસ્ટનેસ અને સ્ટેનિંગ ફાસ્ટનેસ. સામાન્ય રીતે, કાપડની લુપ્ત થતી ફાસ્ટનેસ જેટલી ખરાબ હોય છે, તેટલી જ ખરાબ સ્ટેનિંગ ફાસ્ટનેસ.

કાપડના રંગની સ્થિરતાનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, તમે છ સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા કાપડના તંતુઓ (સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા છ કાપડના તંતુઓમાં સામાન્ય રીતે પોલિએસ્ટર, નાયલોન, કપાસ, એસિટેટ, ફાઇબરના રંગના સ્ટેનિંગનું પરીક્ષણ કરીને ફાઇબરના રંગના સ્ટેનિંગને નિર્ધારિત કરી શકો છો. ઊન અથવા રેશમ, એક્રેલિક ફાઇબર લગભગ છ ફાઇબર સ્ટેઇન્ડ કલર ફાસ્ટનેસ ટેસ્ટ સામાન્ય રીતે લાયક સ્વતંત્ર વ્યાવસાયિક નિરીક્ષણ કંપની દ્વારા પૂર્ણ કરવા માટે, આ પરીક્ષણ પ્રમાણમાં ઉદ્દેશ્ય નિષ્પક્ષતા ધરાવે છે) સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનો માટે, પ્રતિક્રિયાશીલ રંગોની ધોવાની ઝડપીતા સીધી રંગ કરતાં વધુ સારી છે. અદ્રાવ્ય એઝો ડાયઝ અને વેટ ડાઇ અને સલ્ફર ડાય ડાઇંગ પ્રક્રિયા પ્રતિક્રિયાશીલ રંગો અને ડાયરેક્ટ રંગોની તુલનામાં વધુ જટિલ છે, તેથી રંગની પાછળની ત્રણ વધુ ઉત્તમ વોશિંગ ફાસ્ટનેસ છે. તેથી, સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનોની ધોવાની ફાસ્ટનેસ સુધારવા માટે, માત્ર યોગ્ય રંગ પસંદ કરવો જરૂરી નથી, પણ યોગ્ય રંગની પ્રક્રિયા પણ પસંદ કરવી જરૂરી છે. વોશિંગ, ફિક્સિંગ અને સોપિંગને યોગ્ય રીતે મજબુત બનાવવાથી વોશની ફાસ્ટનેસમાં સુધારો થઈ શકે છે.

પોલિએસ્ટર ફાઇબરના ઊંડા સંકેન્દ્રિત રંગની વાત કરીએ તો, જ્યાં સુધી ફેબ્રિક સંપૂર્ણ રીતે ઘટાડી અને સાફ કરવામાં આવે ત્યાં સુધી, ડાઇંગ પછી ધોવાની ઝડપીતા ગ્રાહકની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે. પરંતુ કારણ કે મોટાભાગના પોલિએસ્ટર ફેબ્રિક પેડ કેશનીક ઓર્ગેનિક સિલિકોન સોફ્ટનર દ્વારા ફેબ્રિકને નરમ લાગે તે માટે સંપૂર્ણ ફિનિશિંગ કરે છે, તે જ સમયે, ડિસ્પર્સ ડાઈ ડિસ્પર્સન્ટમાં આયન સેક્સ ઉચ્ચ તાપમાન સાથે પોલિએસ્ટર ફેબ્રિકમાં રંગો માટે ડિસ્પર્સન્ટ કરે છે જે હીટ ટ્રાન્સફર અને ડિઝાઇનને અંતિમ સ્વરૂપ આપે છે. ફાઇબરની સપાટીમાં પ્રસરણ, જેથી વોશિંગ ફાસ્ટનેસ પછી ઠંડા રંગના પોલિએસ્ટર ફેબ્રિકનો આકાર અયોગ્ય હોઈ શકે. આ માટે જરૂરી છે કે વિખેરાયેલા રંગોની પસંદગીમાં માત્ર વિખરાયેલા રંગોની ઉત્કૃષ્ટતાની ગતિને ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ નહીં, પરંતુ વિખરાયેલા રંગોના હીટ ટ્રાન્સફરને પણ ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ. કાપડની વૉશ ફાસ્ટનેસ ચકાસવાની ઘણી રીતો છે, કાપડની વૉશ ફાસ્ટનેસ ચકાસવા માટે વિવિધ પરીક્ષણ ધોરણો અનુસાર, અમને વિભાગનું નિષ્કર્ષ મળશે.

જ્યારે વિદેશી ગ્રાહકો ચોક્કસ વૉશિંગ ફાસ્ટનેસ ઇન્ડેક્સ આગળ મૂકે છે, જો તેઓ ચોક્કસ પરીક્ષણ ધોરણો આગળ મૂકી શકે છે, તો તે બંને બાજુઓ વચ્ચે સરળ સંચાર માટે અનુકૂળ રહેશે. ઉન્નત ધોવાણ અને સારવાર પછીની પ્રક્રિયા ફેબ્રિકની ધોવાની ગતિને સુધારી શકે છે, પરંતુ ડાઇંગ ફેક્ટરીના ઘટાડા દરમાં પણ વધારો કરી શકે છે. કેટલાક કાર્યક્ષમ ડિટર્જન્ટ્સ શોધવા, ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાને વ્યાજબી રીતે તૈયાર કરવા અને ટૂંકા પ્રવાહની પ્રક્રિયા પર સંશોધનને મજબૂત બનાવવાથી માત્ર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા જ નહીં, પરંતુ ઊર્જા બચત અને ઉત્સર્જન ઘટાડવામાં પણ ફાળો આપી શકાય છે.

ઘર્ષણની સ્થિરતા

ફેબ્રિકની ઘસવાની ફાસ્ટનેસ ધોવાની ફાસ્ટનેસ જેટલી જ છે, જેમાં બે પાસાઓ પણ શામેલ છે:

એક ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસ અને બીજી વેટ રબ ફાસ્ટનેસ. કલર બદલતા સેમ્પલ કાર્ડ અને કલર સ્ટેનિંગ સેમ્પલ કાર્ડ સાથે સરખામણી કરીને ટેક્સટાઇલની ડ્રાય રબિંગ ફાસ્ટનેસ અને વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસ ચેક કરવી ખૂબ જ અનુકૂળ છે. સામાન્ય રીતે, ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસનો ગ્રેડ ભીના ઘસવાની ફાસ્ટનેસ કરતા લગભગ એક ગ્રેડ વધારે હોય છે જ્યારે ડીપ કોન્સન્ટ્રેટેડ કલરના ટેક્સટાઈલની રબ ફાસ્ટનેસનું નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે. ઉદાહરણ તરીકે ડાયરેક્ટ ડાઇ ડાઇડ કોટન ફેબ્રિક બ્લેક, જો કે અસરકારક કલર ફિક્સેશન ટ્રીટમેન્ટ દ્વારા, પરંતુ ડ્રાય રબિંગ ફાસ્ટનેસ અને વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસ ગ્રેડ ખૂબ વધારે નથી, કેટલીકવાર ગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતા નથી. ઘસવામાં ફાસ્ટનેસ સુધારવા માટે, પ્રતિક્રિયાશીલ રંગો, VAT રંગો અને અદ્રાવ્ય એઝો રંગોનો ઉપયોગ મોટાભાગે રંગકામ માટે થાય છે. ડાઈ સ્ક્રીનિંગને મજબૂત બનાવવું, ફિક્સિંગ ટ્રીટમેન્ટ અને સાબુ-ધોવા એ કાપડના ઘસવામાં ફાસ્ટનેસને સુધારવા માટે અસરકારક પગલાં છે. ડીપ કોન્સન્ટ્રેટેડ કલર સેલ્યુલોઝ ફાઇબર પ્રોડક્ટ્સની વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસને સુધારવા માટે, ટેક્સટાઇલ પ્રોડક્ટ્સની વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસને સુધારવા માટે ખાસ સહાયક પસંદ કરી શકાય છે, અને ખાસ સહાયકોને ડૂબાડીને ઉત્પાદનોની વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસ સ્પષ્ટપણે સુધારી શકાય છે. તૈયાર ઉત્પાદનો.

રાસાયણિક ફાઇબર ફિલામેન્ટના શ્યામ ઉત્પાદનો માટે, જ્યારે તૈયાર ઉત્પાદનને અંતિમ સ્વરૂપ આપવામાં આવે ત્યારે ફ્લોરિન વોટરપ્રૂફિંગ એજન્ટની થોડી માત્રા ઉમેરીને ઉત્પાદનોની ભીની ઘસવાની ગતિને સુધારી શકાય છે. જ્યારે પોલિમાઇડ ફાઇબરને એસિડ ડાઇથી રંગવામાં આવે છે, ત્યારે નાયલોન ફાઇબરના વિશિષ્ટ ફિક્સિંગ એજન્ટનો ઉપયોગ કરીને પોલિમાઇડ ફેબ્રિકની ભીની ઘસવાની ગતિને સુધારી શકાય છે. ડાર્ક ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસની કસોટીમાં વેટ રબિંગ ફાસ્ટનેસ ગ્રેડ ઘટાડી શકાય છે કારણ કે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના ફેબ્રિકની સપાટી પરના ટૂંકા રેસા અન્ય પ્રોડક્ટ્સ કરતાં વધુ સ્પષ્ટ રીતે વહેતા થશે.

સૂર્યપ્રકાશની ઝડપીતા

સૂર્યપ્રકાશમાં તરંગ-કણોની દ્વૈતતા હોય છે અને તે ફોટોનના સ્વરૂપમાં ઉર્જાને સ્થાનાંતરિત કરીને રંગદ્રવ્યની પરમાણુ રચના પર મજબૂત અસર કરે છે.

જ્યારે ડાય સ્ટ્રક્ચરના ક્રોમોજેનિક ભાગનું મૂળ માળખું ફોટોન દ્વારા નાશ પામે છે, ત્યારે ડાય ક્રોમોજેનિક બોડી દ્વારા ઉત્સર્જિત પ્રકાશનો રંગ બદલાશે, સામાન્ય રીતે રંગહીન થાય ત્યાં સુધી રંગ હળવો બને છે. સૂર્યપ્રકાશની સ્થિતિમાં રંગનો રંગ બદલાવ વધુ સ્પષ્ટ છે, અને રંગની સૂર્યપ્રકાશની ગતિ વધુ ખરાબ છે. રંગની સૂર્યપ્રકાશની ઝડપીતા સુધારવા માટે, રંગ ઉત્પાદકોએ ઘણી પદ્ધતિઓ અપનાવી છે. રંગના સાપેક્ષ પરમાણુ વજનમાં વધારો, રંગની અંદર જટિલતાની તકો વધારવી, રંગની સહ-યોજના અને સંયોજક પ્રણાલીની લંબાઈ વધારવી, રંગની પ્રકાશ ગતિમાં સુધારો કરી શકે છે.

phthalocyanine રંગો માટે, જે ગ્રેડ 8 પ્રકાશની ગતિ સુધી પહોંચી શકે છે, રંગોની અંદર જટિલ પરમાણુઓ રચવા માટે રંગ અને અંતિમ પ્રક્રિયામાં યોગ્ય ધાતુના આયનો ઉમેરીને રંગોની તેજ અને પ્રકાશની ગતિ સ્પષ્ટપણે સુધારી શકાય છે. કાપડ માટે, ઉત્પાદનોના સન ફાસ્ટનેસ ગ્રેડને બહેતર બનાવવા માટે વધુ સારી સૂર્યપ્રકાશ સાથે રંગોની પસંદગી એ ચાવી છે. ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયામાં ફેરફાર કરીને કાપડની સૂર્યની ગતિમાં સુધારો કરવો એ સ્પષ્ટ નથી.

સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ

વિખરાયેલા રંગોની વાત કરીએ તો, પોલિએસ્ટર ફાઇબરના રંગનો સિદ્ધાંત અન્ય રંગોથી અલગ છે, તેથી ઉત્કૃષ્ટતાની ગતિ સીધી રીતે વિખેરાયેલા રંગોના ગરમી પ્રતિકારનું વર્ણન કરી શકે છે.

અન્ય રંગો માટે, રંગોની ઇસ્ત્રી ઝડપીતાનું પરીક્ષણ અને રંગોની ઉત્કૃષ્ટતાનું પરીક્ષણ સમાન મહત્વ ધરાવે છે. સબ્લિમેશન ફાસ્ટનેસ માટે રંગ પ્રતિકાર સારો નથી, શુષ્ક ગરમ સ્થિતિમાં, રંગની ઘન સ્થિતિને ગેસની સ્થિતિમાં ફાઇબરના આંતરિક ભાગથી સીધી રીતે અલગ કરવી સરળ છે. તેથી આ અર્થમાં, ડાઈ સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ ફેબ્રિક ઈસ્ત્રી કરવાની ફાસ્ટનેસને પરોક્ષ રીતે પણ વર્ણવી શકે છે.

ડાઈ સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ સુધારવા માટે, આપણે નીચેના પાસાઓથી શરૂઆત કરવી જોઈએ:

1, પ્રથમ રંગોની પસંદગી છે

સાપેક્ષ પરમાણુ વજન વધારે છે, અને રંગનું મૂળ માળખું ફાઇબર સ્ટ્રક્ચર જેવું જ છે અથવા તેના જેવું જ છે, જે કાપડની ઉત્કૃષ્ટતામાં સુધારો કરી શકે છે.

2, બીજું ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાને સુધારવાનું છે

ફાઇબરના મેક્રોમોલેક્યુલર સ્ટ્રક્ચરના સ્ફટિકીય ભાગની સ્ફટિકીયતાને સંપૂર્ણપણે ઘટાડે છે, આકારહીન પ્રદેશની સ્ફટિકીયતામાં સુધારો કરે છે, જેથી ફાઇબરના આંતરિક ભાગ વચ્ચેની સ્ફટિકીયતા સમાન હોય છે, જેથી ફાઇબરના આંતરિક ભાગમાં ડાઇ જાય. , અને ફાઇબર વચ્ચેનું સંયોજન વધુ સમાન છે. આ માત્ર સ્તરીકરણની ડિગ્રીને સુધારી શકતું નથી, પણ ડાઇંગની સબ્લિમેશન ફાસ્ટનેસમાં પણ સુધારો કરી શકે છે. જો ફાઇબરના દરેક ભાગની સ્ફટિકીયતા પૂરતી સંતુલિત ન હોય, તો મોટા ભાગનો રંગ આકારહીન પ્રદેશના પ્રમાણમાં છૂટક માળખામાં રહે છે, પછી બાહ્ય પરિસ્થિતિઓની આત્યંતિક સ્થિતિમાં, રંગ પણ આકારહીનથી અલગ થવાની શક્યતા વધુ હોય છે. ફાઇબરના આંતરિક ભાગનો પ્રદેશ, ફેબ્રિકની સપાટી પર ઉત્કૃષ્ટતા, જેનાથી કાપડની ઉત્કૃષ્ટતાની ગતિમાં ઘટાડો થાય છે.

સુતરાઉ કાપડનું સ્કોરિંગ અને મર્સરાઇઝિંગ અને તમામ પોલિએસ્ટર કાપડનું પૂર્વ-સંકોચન અને પ્રી-શેપિંગ એ બધી પ્રક્રિયાઓ છે જે ફાઇબરની આંતરિક સ્ફટિકતાને સંતુલિત કરે છે. કોટન ફેબ્રિકને સ્કોરિંગ અને મર્સરાઇઝ કર્યા પછી, પૂર્વ-સંકોચન અને પૂર્વનિર્ધારિત પોલિએસ્ટર ફેબ્રિક પછી, તેની ડાઇંગ ડેપ્થ અને ડાઇંગ ફાસ્ટનેસમાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકાય છે. રંગ

સારવાર પછીના વધુ મજબૂતીકરણ દ્વારા અને વધુ સપાટીના ફ્લોટિંગ રંગને ધોવા અને દૂર કરીને ફેબ્રિકની ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતા સ્પષ્ટપણે સુધારી શકાય છે. સેટિંગ ટેમ્પરેચરને યોગ્ય રીતે ઘટાડીને ફેબ્રિકની સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ સ્પષ્ટપણે સુધારી શકાય છે. ઠંડકને કારણે ફેબ્રિકની પરિમાણીય સ્થિરતામાં ઘટાડો થવાની સમસ્યાને સેટિંગની ઝડપને યોગ્ય રીતે ઘટાડીને સરભર કરી શકાય છે. ફિનિશિંગ એજન્ટ પસંદ કરવામાં આવે ત્યારે ડાઇંગ ફાસ્ટનેસ પર એડિટિવ્સની અસર પર પણ ધ્યાન આપવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે પોલિએસ્ટર કાપડના સોફ્ટ ફિનિશિંગમાં કેશનિક સોફ્ટનર્સનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ડિસ્પર્સ ડાઈઝનું થર્મલ માઈગ્રેશન ડિસ્પર્સ ડાયઝના સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ ટેસ્ટમાં નિષ્ફળતા તરફ દોરી જાય છે. ડિસ્પર્સ ડાઈના તાપમાનના પ્રકારના દૃષ્ટિકોણથી, ઉચ્ચ તાપમાનના ડિસ્પર્સ ડાઈમાં વધુ સારી સબલાઈમેશન ફાસ્ટનેસ હોય છે.