છ મુખ્ય કાપડ સ્થિરતા

૧. હળવી સ્થિરતા

પ્રકાશ સ્થિરતા એ સૂર્યપ્રકાશ દ્વારા રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે. પરીક્ષણ પદ્ધતિ સૂર્યપ્રકાશ અથવા દિવસના પ્રકાશ મશીનના સંપર્કમાં હોઈ શકે છે. સંપર્ક પછી નમૂનાની ઝાંખી થવાની ડિગ્રી પ્રમાણભૂત રંગ નમૂના સાથે સરખાવવામાં આવે છે. તેને 8 સ્તરોમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, 8 શ્રેષ્ઠ છે, અને 1 સૌથી ખરાબ છે. નબળી પ્રકાશ સ્થિરતાવાળા કાપડને લાંબા સમય સુધી સૂર્યના સંપર્કમાં ન રાખવા જોઈએ, અને છાયામાં સૂકવવા માટે હવાની અવરજવરવાળી જગ્યાએ મૂકવા જોઈએ.

2. ઘસવાની સ્થિરતા

ઘસવાની સ્થિરતા એ ઘસ્યા પછી રંગાયેલા કાપડના રંગદ્રવ્યના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે, જેને સૂકા ઘસવા અને ભીના ઘસવામાં વિભાજિત કરી શકાય છે. ઘસવાની સ્થિરતાનું મૂલ્યાંકન સફેદ કાપડના ડાઘ પડવાની ડિગ્રીના આધારે કરવામાં આવે છે, અને તેને 5 સ્તરો (1~5) માં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. મૂલ્ય જેટલું મોટું હશે, ઘસવાની સ્થિરતા એટલી સારી હશે. નબળી ઘસવાની સ્થિરતાવાળા કાપડની સેવા જીવન મર્યાદિત હોય છે.

૩. ધોવાની સ્થિરતા

ધોવા અથવા સાબુથી ધોવાની સ્થિરતા એ રંગીન કાપડના રંગ પરિવર્તનની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે, જે ધોવાના પ્રવાહીથી ધોવા પછી થાય છે. સામાન્ય રીતે, ગ્રે ગ્રેડેડ સેમ્પલ કાર્ડનો ઉપયોગ મૂલ્યાંકન ધોરણ તરીકે થાય છે, એટલે કે, મૂળ નમૂના અને ઝાંખા નમૂના વચ્ચેના રંગ તફાવતનો ઉપયોગ નિર્ણય માટે થાય છે. ધોવાની સ્થિરતાને 5 ગ્રેડમાં વહેંચવામાં આવે છે, ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે. નબળી ધોવાની સ્થિરતાવાળા કાપડને ડ્રાય-ક્લીન કરવા જોઈએ. જો તેઓ ભીના-ધોવાયા હોય, તો ધોવાની સ્થિતિઓ પર વધુ ધ્યાન આપવું જોઈએ, જેમ કે ધોવાનું તાપમાન ખૂબ વધારે ન હોવું જોઈએ અને સમય ખૂબ લાંબો ન હોવો જોઈએ.

૪. ઇસ્ત્રીની સ્થિરતા

ઇસ્ત્રીની સ્થિરતા એ ઇસ્ત્રી દરમિયાન રંગાયેલા કાપડના વિકૃતિકરણ અથવા ઝાંખપની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે. વિકૃતિકરણ અને ઝાંખપની ડિગ્રીનું મૂલ્યાંકન તે જ સમયે અન્ય કાપડના લોખંડના ડાઘ દ્વારા કરવામાં આવે છે. ઇસ્ત્રીની સ્થિરતાને ગ્રેડ 1 થી 5 માં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, જેમાં ગ્રેડ 5 શ્રેષ્ઠ છે અને ગ્રેડ 1 સૌથી ખરાબ છે. વિવિધ કાપડની ઇસ્ત્રીની સ્થિરતાનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, પરીક્ષણ માટે ઉપયોગમાં લેવાતા આયર્નનું તાપમાન પસંદ કરવું જોઈએ.

૫. પરસેવાની સ્થિરતા

પરસેવાની સ્થિરતા એ પરસેવામાં ડૂબ્યા પછી રંગીન કાપડના વિકૃતિકરણની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે. પરસેવાની સ્થિરતા કૃત્રિમ રીતે તૈયાર કરેલા પરસેવાની રચના જેવી નથી, તેથી તેનું મૂલ્યાંકન સામાન્ય રીતે અલગ માપ ઉપરાંત અન્ય રંગ સ્થિરતા સાથે સંયોજનમાં કરવામાં આવે છે. પરસેવાની સ્થિરતા 1~5 ગ્રેડમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે, મૂલ્ય જેટલું મોટું હશે તેટલું સારું.

6. ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતા

સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ એ રંગીન કાપડના સ્ટોરેજમાં સબલાઈમેશનની ડિગ્રીનો ઉલ્લેખ કરે છે. ડ્રાય હોટ પ્રેસિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી સફેદ કાપડના વિકૃતિકરણ, ઝાંખા પડવા અને ડાઘા પડવાની ડિગ્રી માટે ગ્રે ગ્રેડેડ સેમ્પલ કાર્ડ દ્વારા સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે. 5 ગ્રેડ છે, 1 સૌથી ખરાબ છે, અને 5 શ્રેષ્ઠ છે. પહેરવાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે સામાન્ય કાપડની ડાઈ ફાસ્ટેનેસ સામાન્ય રીતે 3~4 સ્તર સુધી પહોંચવી જરૂરી છે.

, વિવિધ ગતિશીલતાને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી

રંગાઈ પછી કાપડની મૂળ રંગ જાળવી રાખવાની ક્ષમતા વિવિધ રંગોની સ્થિરતા માટે પરીક્ષણ દ્વારા દર્શાવી શકાય છે. રંગાઈ સ્થિરતા ચકાસવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા સૂચકાંકોમાં ફેબ્રિક ધોવાની સ્થિરતા, ઘસવાની સ્થિરતા, સૂર્યની સ્થિરતા, ઉત્પ્રેરકતા અને તેથી વધુનો સમાવેશ થાય છે. કાપડના ધોવા, ઘસવા, સૂર્ય અને ઉત્પ્રેરકતા માટે સ્થિરતા જેટલી સારી હશે, ફેબ્રિકની રંગ સ્થિરતા એટલી જ સારી હશે.

ઉપરોક્ત સ્થિરતાને અસર કરતા બે મુખ્ય પરિબળો છે:

પ્રથમ રંગના ગુણધર્મો છે

બીજું રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાનું ફોર્મ્યુલેશન છે

સારા ગુણધર્મો ધરાવતા રંગોની પસંદગી એ રંગકામની સ્થિરતા સુધારવાનો આધાર છે, અને વાજબી રંગકામ અને ફિનિશિંગ ટેકનોલોજીનું નિર્માણ એ રંગકામની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે. બંને એકબીજાના પૂરક છે અને સંતુલિત થઈ શકતા નથી.

ધોવાની સ્થિરતા

કાપડની ધોવાની સ્થિરતામાં બે પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે: ફેડિંગ સ્થિરતા અને સ્ટેનિંગ સ્થિરતા. સામાન્ય રીતે, કાપડની ફેડિંગ સ્થિરતા જેટલી ખરાબ હોય છે, સ્ટેનિંગ સ્થિરતા એટલી જ ખરાબ હોય છે.

કાપડની રંગ સ્થિરતાનું પરીક્ષણ કરતી વખતે, તમે છ સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા કાપડ તંતુઓ પર ફાઇબરના રંગ સ્ટેનિંગનું પરીક્ષણ કરીને ફાઇબરના રંગ સ્ટેનિંગ નક્કી કરી શકો છો (છ સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા કાપડ તંતુઓમાં સામાન્ય રીતે પોલિએસ્ટર, નાયલોન, કપાસ, એસિટેટ, ઊન અથવા રેશમ, એક્રેલિક ફાઇબરનો સમાવેશ થાય છે. લગભગ છ ફાઇબર સ્ટેઇન્ડ કલર ફાસ્ટનેસ ટેસ્ટ સામાન્ય રીતે લાયક સ્વતંત્ર વ્યાવસાયિક નિરીક્ષણ કંપની દ્વારા પૂર્ણ કરવા માટે, આ પરીક્ષણ પ્રમાણમાં ઉદ્દેશ્ય નિષ્પક્ષતા ધરાવે છે) સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનો માટે, પ્રતિક્રિયાશીલ રંગોની ધોવાની સ્થિરતા ડાયરેક્ટ ડાઇ કરતાં વધુ સારી છે, અદ્રાવ્ય એઝો ડાયઇઝ અને વેટ ડાઇ અને સલ્ફર ડાઇ ડાઇ રિએક્ટિવ રંગો અને ડાયરેક્ટ રંગોની તુલનામાં વધુ જટિલ છે, તેથી ડાઇની પાછળ ત્રણ વધુ ઉત્તમ ધોવાની સ્થિરતા. તેથી, સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનોની ધોવાની સ્થિરતા સુધારવા માટે, ફક્ત યોગ્ય રંગ પસંદ કરવો જ નહીં, પણ યોગ્ય રંગ પ્રક્રિયા પસંદ કરવી પણ જરૂરી છે. ધોવા, ફિક્સિંગ અને સાબુનું યોગ્ય મજબૂતીકરણ સ્પષ્ટપણે ધોવાની સ્થિરતાને સુધારી શકે છે.

પોલિએસ્ટર ફાઇબરના ઊંડા કેન્દ્રિત રંગની વાત કરીએ તો, જ્યાં સુધી ફેબ્રિક સંપૂર્ણપણે ઓછું અને સાફ કરવામાં આવે ત્યાં સુધી, રંગાઈ પછી ધોવાની સ્થિરતા ગ્રાહકની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે. પરંતુ મોટાભાગના પોલિએસ્ટર ફેબ્રિક બાય પેડ કેશનિક ઓર્ગેનિક સિલિકોન સોફ્ટનર સંપૂર્ણ ફિનિશિંગ દ્વારા ફેબ્રિકને સુધારવા માટે નરમ લાગે છે, તે જ સમયે, પોલિએસ્ટર ફેબ્રિકમાં રંગો માટે ડિસ્પર્સ ડાઇ ડિસ્પર્સન્ટ્સમાં આયન સેક્સ ઉચ્ચ તાપમાન સાથે ડિઝાઇનને અંતિમ સ્વરૂપ આપવા માટે જે ફાઇબર સપાટીમાં ગરમી ટ્રાન્સફર અને પ્રસરણ કરી શકે છે, તેથી ધોવા પછી ઊંડા રંગના પોલિએસ્ટર ફેબ્રિકનો આકાર અયોગ્ય હોઈ શકે છે. આ માટે જરૂરી છે કે ડિસ્પર્સ રંગોની પસંદગીમાં ફક્ત ડિસ્પર્સ રંગોની સબલિમેશન ફાસ્ટનેસ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ નહીં, પરંતુ ડિસ્પર્સ રંગોની ગરમી ટ્રાન્સફરને પણ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. કાપડની ધોવાની સ્થિરતા ચકાસવા માટે વિવિધ પરીક્ષણ ધોરણો અનુસાર, કાપડની ધોવાની સ્થિરતા ચકાસવાની ઘણી રીતો છે, અમે વિભાગનો નિષ્કર્ષ મેળવીશું.

જ્યારે વિદેશી ગ્રાહકો ચોક્કસ વોશિંગ ફાસ્ટનેસ ઇન્ડેક્સ રજૂ કરે છે, જો તેઓ ચોક્કસ પરીક્ષણ ધોરણો રજૂ કરી શકે છે, તો તે બંને પક્ષો વચ્ચે સરળ વાતચીત માટે અનુકૂળ રહેશે. ઉન્નત વોશિંગ અને પોસ્ટ-ટ્રીટમેન્ટ ફેબ્રિકની વોશ ફાસ્ટનેસ સુધારી શકે છે, પરંતુ ડાઇંગ ફેક્ટરીના ઘટાડા દરમાં પણ વધારો કરી શકે છે. કેટલાક કાર્યક્ષમ ડિટર્જન્ટ શોધવા, ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાને વ્યાજબી રીતે ઘડવી, અને શોર્ટ-ફ્લો પ્રક્રિયા પર સંશોધનને મજબૂત બનાવવાથી માત્ર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થઈ શકે છે, પરંતુ ઊર્જા બચત અને ઉત્સર્જન ઘટાડવામાં પણ ફાળો આપી શકાય છે.

ઘર્ષણ સ્થિરતા

ફેબ્રિકની ઘસવાની ગતિ ધોવાની ગતિ જેવી જ છે, જેમાં બે પાસાઓ પણ શામેલ છે:

એક ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસ છે અને બીજું વેટ રબ ફાસ્ટનેસ છે. કલર ચેન્જિંગ સેમ્પલ કાર્ડ અને કલર સ્ટેનિંગ સેમ્પલ કાર્ડ સાથે સરખામણી કરીને કાપડની ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસ અને વેટ રબ ફાસ્ટનેસ તપાસવી ખૂબ જ અનુકૂળ છે. સામાન્ય રીતે, ઊંડા કેન્દ્રિત રંગના કાપડની રબ ફાસ્ટનેસનું નિરીક્ષણ કરતી વખતે ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસનો ગ્રેડ વેટ રબ ફાસ્ટનેસ કરતા લગભગ એક ગ્રેડ વધારે હોય છે. ઉદાહરણ તરીકે, ડાયરેક્ટ ડાઇ ડાઇડ કોટન ફેબ્રિક બ્લેક, જોકે અસરકારક કલર ફિક્સેશન ટ્રીટમેન્ટ દ્વારા, પરંતુ ડ્રાય રબ ફાસ્ટનેસ અને વેટ રબ ફાસ્ટનેસ ગ્રેડ ખૂબ ઊંચો નથી, કેટલીકવાર ગ્રાહકની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતો નથી. રબ ફાસ્ટનેસ સુધારવા માટે, રિએક્ટિવ ડાયઝ, વેટ ડાયઝ અને અદ્રાવ્ય એઝો ડાયઝનો ઉપયોગ મોટે ભાગે ડાઇંગ માટે થાય છે. ટેક્સટાઇલની રબ ફાસ્ટનેસને સુધારવા માટે ડાઇ સ્ક્રીનીંગ, ફિક્સિંગ ટ્રીટમેન્ટ અને સાબુ-ધોવાને મજબૂત બનાવવું એ અસરકારક પગલાં છે. ઊંડા સાંદ્ર રંગ સેલ્યુલોઝ ફાઇબર ઉત્પાદનોની ભીની ઘસવાની ગતિ સુધારવા માટે, કાપડ ઉત્પાદનોની ભીની ઘસવાની ગતિ સુધારવા માટે ખાસ સહાયકો પસંદ કરી શકાય છે, અને તૈયાર ઉત્પાદનોમાં ખાસ સહાયકોને ડુબાડીને ઉત્પાદનોની ભીની ઘસવાની ગતિમાં સ્પષ્ટપણે સુધારો કરી શકાય છે.

રાસાયણિક ફાઇબર ફિલામેન્ટના ઘેરા ઉત્પાદનો માટે, ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટને અંતિમ સ્વરૂપ આપવામાં આવે ત્યારે થોડી માત્રામાં ફ્લોરિન વોટરપ્રૂફિંગ એજન્ટ ઉમેરીને ઉત્પાદનોની ભીની ઘસવાની સ્થિરતા સુધારી શકાય છે. જ્યારે પોલિમાઇડ ફાઇબરને એસિડ ડાઇથી રંગવામાં આવે છે, ત્યારે નાયલોન ફાઇબરના ખાસ ફિક્સિંગ એજન્ટનો ઉપયોગ કરીને પોલિમાઇડ ફેબ્રિકની ભીની ઘસવાની સ્થિરતા સુધારી શકાય છે. ઘાટા ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના ભીના ઘસવાની સ્થિરતાના પરીક્ષણમાં ભીના ઘસવાની સ્થિરતા ગ્રેડ ઘટાડી શકાય છે કારણ કે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના ફેબ્રિકની સપાટી પરના ટૂંકા તંતુઓ અન્ય ઉત્પાદનો કરતાં વધુ સ્પષ્ટ રીતે દૂર થશે.

સૂર્યપ્રકાશ સ્થિરતા

સૂર્યપ્રકાશમાં તરંગ-કણ દ્વૈતતા હોય છે અને તે ફોટોનના રૂપમાં ઊર્જા સ્થાનાંતરિત કરીને રંગદ્રવ્યના પરમાણુ માળખા પર મજબૂત અસર કરે છે.

જ્યારે રંગ રચનાના રંગસૂત્રીય ભાગની મૂળભૂત રચના ફોટોન દ્વારા નાશ પામે છે, ત્યારે રંગસૂત્રીય શરીર દ્વારા ઉત્સર્જિત પ્રકાશનો રંગ બદલાશે, સામાન્ય રીતે રંગ હળવો થઈ જશે, જ્યાં સુધી રંગહીન ન થાય. સૂર્યપ્રકાશની સ્થિતિમાં રંગનો રંગ બદલાવ વધુ સ્પષ્ટ હોય છે, અને રંગની સૂર્યપ્રકાશ પ્રત્યે સ્થિરતા વધુ ખરાબ હોય છે. રંગની સૂર્યપ્રકાશ પ્રત્યે સ્થિરતા સુધારવા માટે, રંગ ઉત્પાદકોએ ઘણી પદ્ધતિઓ અપનાવી છે. રંગના સંબંધિત પરમાણુ વજનમાં વધારો, રંગની અંદર જટિલતાની શક્યતામાં વધારો, રંગની સહ-યોજનતા અને સંયોજક પ્રણાલીની લંબાઈમાં વધારો રંગની પ્રકાશ સ્થિરતામાં સુધારો કરી શકે છે.

ફેથાલોસાયનાઇન રંગો માટે, જે ગ્રેડ 8 પ્રકાશ સ્થિરતા સુધી પહોંચી શકે છે, રંગોની અંદર જટિલ અણુઓ બનાવવા માટે રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયામાં યોગ્ય ધાતુ આયનો ઉમેરીને રંગોની તેજસ્વીતા અને પ્રકાશ સ્થિરતામાં સુધારો કરી શકાય છે. કાપડ માટે, વધુ સારી સૂર્ય સ્થિરતાવાળા રંગોની પસંદગી એ ઉત્પાદનોના સૂર્ય સ્થિરતા ગ્રેડને સુધારવાની ચાવી છે. રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયામાં ફેરફાર કરીને કાપડની સૂર્ય સ્થિરતામાં સુધારો કરવો સ્પષ્ટ નથી.

ઉત્કર્ષ સ્થિરતા

ડિસ્પર્સ રંગોની વાત કરીએ તો, પોલિએસ્ટર ફાઇબરનો રંગ સિદ્ધાંત અન્ય રંગોથી અલગ છે, તેથી સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ ડિસ્પર્સ રંગોના ગરમી પ્રતિકારનું સીધું વર્ણન કરી શકે છે.

અન્ય રંગો માટે, રંગોની ઇસ્ત્રીની સ્થિરતાનું પરીક્ષણ અને રંગોની ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતાનું પરીક્ષણ સમાન મહત્વ ધરાવે છે. ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતા માટે રંગ પ્રતિકાર સારો નથી, સૂકી ગરમ સ્થિતિમાં, રંગની ઘન સ્થિતિને ગેસ સ્થિતિમાં ફાઇબરના આંતરિક ભાગથી સીધી રીતે અલગ કરવી સરળ છે. તેથી આ અર્થમાં, રંગ ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતા પણ પરોક્ષ રીતે ફેબ્રિક ઇસ્ત્રીની સ્થિરતાનું વર્ણન કરી શકે છે.

રંગ ઉત્પ્રેરકતાની ગતિ સુધારવા માટે, આપણે નીચેના પાસાઓથી શરૂઆત કરવી જોઈએ:

૧, પહેલું રંગોની પસંદગી છે

સંબંધિત પરમાણુ વજન વધારે છે, અને રંગનું મૂળભૂત માળખું ફાઇબર સ્ટ્રક્ચર જેવું જ છે અથવા તેના જેવું જ છે, જે કાપડની ઉત્કૃષ્ટતા સ્થિરતાને સુધારી શકે છે.

2, બીજું રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયામાં સુધારો કરવાનો છે

ફાઇબરના મેક્રોમોલેક્યુલર માળખાના સ્ફટિકીય ભાગની સ્ફટિકીયતાને સંપૂર્ણપણે ઘટાડી દો, આકારહીન પ્રદેશની સ્ફટિકીયતામાં સુધારો કરો, જેથી ફાઇબરના આંતરિક ભાગ વચ્ચેની સ્ફટિકીયતા સમાન રહે, જેથી રંગ ફાઇબરના આંતરિક ભાગમાં પ્રવેશ કરે અને ફાઇબર વચ્ચેનું સંયોજન વધુ સમાન બને. આ ફક્ત લેવલિંગ ડિગ્રીને સુધારી શકતું નથી, પરંતુ રંગાઈની ઉત્કૃષ્ટતામાં પણ સુધારો કરી શકે છે. જો ફાઇબરના દરેક ભાગની સ્ફટિકીયતા પૂરતી સંતુલિત ન હોય, તો મોટાભાગનો રંગ આકારહીન પ્રદેશની પ્રમાણમાં છૂટી રચનામાં રહે છે, તો બાહ્ય પરિસ્થિતિઓની આત્યંતિક સ્થિતિમાં, રંગ ફાઇબરના આંતરિક ભાગના આકારહીન પ્રદેશથી અલગ થવાની શક્યતા વધુ હોય છે, ફેબ્રિકની સપાટી પર ઉત્કૃષ્ટતા આવે છે, જેનાથી કાપડ ઉત્કૃષ્ટતાની ગતિ ઓછી થાય છે.

સુતરાઉ કાપડનું સ્કાઉરિંગ અને મર્સરાઇઝિંગ અને બધા પોલિએસ્ટર કાપડનું પ્રિ-શ્રિંકેજ અને પ્રિશેપિંગ એ બધી પ્રક્રિયાઓ છે જે રેસાની આંતરિક સ્ફટિકીયતાને સંતુલિત કરે છે. સુતરાઉ કાપડને સ્કાઉરિંગ અને મર્સરાઇઝ કર્યા પછી, પૂર્વ-સંકોચન અને પૂર્વનિર્ધારિત પોલિએસ્ટર કાપડ પછી, તેની રંગાઈ ઊંડાઈ અને રંગાઈ સ્થિરતામાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકાય છે. રંગ

ફેબ્રિકની સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ સ્પષ્ટપણે સારવાર પછી મજબૂત કરીને અને ધોવાથી અને સપાટી પર તરતા રંગને દૂર કરીને સુધારી શકાય છે. સેટિંગ તાપમાનને યોગ્ય રીતે ઘટાડીને ફેબ્રિકની સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ સ્પષ્ટપણે સુધારી શકાય છે. ઠંડકને કારણે ફેબ્રિકની પરિમાણીય સ્થિરતામાં ઘટાડો થવાની સમસ્યાને સેટિંગ ગતિને યોગ્ય રીતે ઘટાડીને સરભર કરી શકાય છે. ફિનિશિંગ એજન્ટ પસંદ કરતી વખતે ડાઇંગ ફાસ્ટેનેસ પર ઉમેરણોની અસર પર પણ ધ્યાન આપવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે પોલિએસ્ટર કાપડના સોફ્ટ ફિનિશિંગમાં કેશનિક સોફ્ટનરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ડિસ્પર્સ રંગોના થર્મલ સ્થળાંતરથી ડિસ્પર્સ રંગોના સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ પરીક્ષણ નિષ્ફળ થઈ શકે છે. ડિસ્પર્સ રંગના તાપમાન પ્રકારના દૃષ્ટિકોણથી, ઉચ્ચ તાપમાન ડિસ્પર્સ રંગમાં વધુ સારી સબલાઈમેશન ફાસ્ટેનેસ હોય છે.